BASE DO PROCESSO

O volume de óleo pré-aquecido é despejado no compartimento de medição onde ocorrem as etapas de secagem e desaeração parcial. Em seguida, a cada 15-20 minutos, uma batelada de óleo é despejado no desodorizador onde o óleo é progressivamente desaerado, seco, desodorizado, branqueado e resfriado.

O óleo é pré-aquecido na bandeja de recuperação calor pela aplicação de povapor obtido do óleo quente desodorizado na bandeja de pré-resfriamento.

As serpentinas de cada bandeja são conectadas entre si e preenchidas

parcialmente com água a fim de criar o efeito de termo-sifão que permite a

circulação natural do fluido nas serpentinas devido a presença de vapor e líquido.

As bandejas de desodorização e stripping possuem três compartimentos agitados por meio de aplicação de vapor. Há também injeção de vapor em múltiplos tubos que percorrem desde o fundo do desodorizador até os primeiros compartimentos do equipamento, estes tubos recolhem o oleo do fundo do equipamento e permitem a rápida recirculação pelos compartimentos sobrejacentes de onde o fluxo cai em cascata de volta ao fundo do desodorizador. Este efeito produz um filme descendente de oleo entre os compartimentos que, combinados com as camadas mais finas, aumentam a superfície de contato do oleo exposto ao vácuo permitindo a máxima eficiência do processo.

Os ácidos graxos e outros materiais evaporados do óleo são condensados por contato com o destilado resfriado que recircula no sistema.

O vapor que alimenta a bandeja de aquecimento é fornecido pelo sistema de geração de vapor a alta pressão. Todo o sistema opera sob alto vácuo (1-3mbar) que pode ser gerado por um

sistema de vácuo tradicional ou por sistema “Ice Condensation”.

CARACTERÍSTICAS E VANTAGENS

• • Mínima aderência do produto às bandejas, as estruturas internas e externas são projetadas para maximizar a drenagem.
• • Baixa necessidade de vapor devido à película fina descendente produzida nas bandejas.
• • Alta recuperação de calor por meio devido a aplicação de termo-sifões duplos
• • O sistema é capaz de recuperar até 200.000 kJ de calor por tonelada métrica de óleo através do encaminhamento da água de resfriamento do sistema para o aquecedor de água da caldeira.
• • Serpentinas sem costura e radiografadas proporcionam alta durabilidade
• • Os feixes de serpentina são removidos através das portas de inspeção.
• • Sistema sem entradas de ar sustentado por meio de portas de inspeção seladas à vácuo e uso de visores externos.
• • Acesso fácil para serviço por meio de entradas estrategicamente posicionadas.
• • Sistema desenvolvido para plantas de 50 a 650 TMPD (toneladas métricas por dia).

CONSUMO DO SISTEMA

Valores típicos por tonelada métrica de óleo que entra no sistema a 60ºC.

Energia elétrica: 1,5-2,5kWh dependendo do tamanho da planta Adição de 4,2kWh quando operado com sistema “Ice Condensation”.

Vapor (10barg): 120kg operando com condensadores de superfície 25kg operando com sistema “ Ice Condensation”.

Energia aquecimento: 317,000kJ + 3,500kJ/% FFA (TS único) 223,000kJ + 3,500kJ/% FFA (TS duplo).

Água de resfriamento (30°C): 15m3 para T = 6ºC 4m3 para T = 6ºC (sistema Ice Condensation).

Ácido Cítrico: 0,05Kg (opcional – Antioxidante)

Nota: O volume de água de resfriamento requerido é dado para cada tonelada métrica de oleo que circula no sistema. Perda é tipicamente 3% desta quantidade

REQUERIMENTOS DE ESPAÇO PARA OS EQUIPAMENTOS

50-300TMPD: 4 níveis, cada um com 55m2 e 6m de altura.

300-650TMPD: 4 níveis, cada um com 70m2 e 6m de altura. O desodorizador requer uma elevação total de 24-34 metros.

Nota: Sala de controle, MCC, Gerador de vapor e refrigeração HP.